SLS – Selektives Lasersintern

FUNKTIONELLE MATERIALIEN. KOMPLEXE FORMEN. KLEINE SERIEN.

Das Selektive Lasersintern (SLS) ermöglicht eine schnelle, qualitative und preiswerte Herstellung von Kunststoffteilen und ist somit die ideale Lösung für die Herstellung von funktionellen Prototypen und kleinen Serien.

HAUPTMERKMALE:

  • Vollkommen funktionelle Produkte – gute Härte und Steifheit
  • Erstellung komplexer Geometrien
  • UV- stabil
  • Genaue Ausführung mit einer ausgezeichneten Oberflächenresolution
  • Verarbeitungsmöglichkeiten – mechanische Bearbeitung, Einsetzen von Einlagen, Färben
  • Fast ohne Konstruktionsbegrenzungen

ANWENDBARKEIT:

Das selektive Lasersintern ermöglicht die Herstellung von Kunststoffprodukten direkt aus einem 3D-CAD-Modell.
SLS Prototypen werden verwendet um die Funktionalität der Produkte zu testen, das Design zu kontrollieren, die Ergonomie und die eigentliche Konstruktion zu begutachten.
Die SLS Endprodukte lassen sich aufgrund ihrer sehr guten mechanischen Eigenschaften und ihrer ökonomischen Herstellung sehr gut im Segment der Herstellung kleinserieller Produkte verwenden und ersetzen Produkte des Spritzgussverfahrens. Da die Herstellung direkt aus einem 3D-Modell erfolgt, ist keine Investition in Werkzeuge erforderlich, ebenso ist es möglich die Produkte ohne weiteren Kosten zu modifizieren.

TECHNISCHE DATEN:

AnlageEOS Formiga P110
Arbeitsbereich200 x 250 x 330
Schichtdicke0,10 mm
Genauigkeit±0,2 % (min. ±0,20 mm)
MaterialPA2200, PA3200 GF, Rubber-Like 50-80 ShA
Eigenschaftensehr gute mechanische Eigenschaften, gute Oberflächenresolution, min. Wandstärke 0,45 mm, Erstellung komplexer Formen

ÜBER DIE TECHNOLOGIE:

Bei dem Selektiven Lasersintern wird das Produkt Schicht für Schicht hergestellt. Als Grundmaterial dient ein Polyamidpulver, das die Maschine in Schichten festgelegter Stärke aufträgt (zB. 100 µm). Der Hochleistungslaser, der Hauptbestandteil des Druckers ist, bestrahlt die Stelle des Produkts wo sich das Pulver dann verbindet. Die Auftragung des Materials wird solange fortgeführt bis das Produkt fertig ist. Es folgt das Abkühlen des Produktes, das im überschüssigen Pulver verborgen ist und ihm zusätzliche Stabilität bietet. Sobald das Produkt abgekühlt ist folgt das Säubern (Entfernung des Pulvers), nach Bedarf das Schleifen oder Färben. Weil das übrige Pulver das Produkt stützt, müssen diesem keine zusätzlichen Stützen hinzugefügt werden, wie es bei anderen 3D-Technologien erforderlich ist. Die Herstellung erfolgt direkt aus einem 3D-Computer-Modell, das in einem beliebigen CAD-Programm erstellt wurde.